核心行動建議 - 讓APS排程系統發揮最大效益，急單插單不再失控
- 定期檢查主檔資料完整性，每月針對關鍵物料與工序進行覆核。
數據錯誤會直接導致排程混亂，提升交期準確率可達10%以上。
- 預留至少10%產能彈性專門處理急單或臨時插單。
減少換線、停機次數，現場調度壓力明顯降低，應變更快。
- 每週盤點一次設備保養紀錄並及早安排維護時段。
防止突發停機拖慢全廠節奏，有效提升訂單準時交付率。
- 設定KPI外的異常回報管道，例如遇到超過8小時未解決的瓶頸即通報管理層。
*隱性風險*可及早處理，不再等到熬夜救火才發現問題。
APS導入革命？數據真假與人機角力
工廠裡的現場主管啊，時常會提起，導入什麼高級生產計畫排程（APS）、還有那些智能製造協同系統之後，欸，其實操作確實是變精細了沒錯，整個作業調度也好像更即時，但人員反而對那堆從系統吐出來的數據準確性變得超級在意。嗯，有些老經驗的師傅，他們不太會完全照單全收自動生成的排程，總是在現場遇到突發狀況，比如說機台突然壞掉或物料晚到——這種時候就忍不住手癢自己再微調一下。話說我前幾天還聽誰抱怨過這個……唉，算了拉回來講。
專家倒是覺得這種人機合作，很像給工廠裝了導航工具啦，可真正該怎麼走、要不要繞路，其實還是靠現場那群人的經驗去彈性調整。其實也不能說太依賴哪一邊，大概就是互補吧。有時想想，數據當然重要，可你看每次出包都還是要靠人救火。嗯，所以啦，「怎麼把真實數據即時回饋給系統，還能在例外狀況下及時反應」，一直被認為是導入這些系統過程裡最棘手又不能忽視的核心挑戰。坦白講，有些問題可能連開發商自己都搞不太清楚吧？
專家倒是覺得這種人機合作，很像給工廠裝了導航工具啦，可真正該怎麼走、要不要繞路，其實還是靠現場那群人的經驗去彈性調整。其實也不能說太依賴哪一邊，大概就是互補吧。有時想想，數據當然重要，可你看每次出包都還是要靠人救火。嗯，所以啦，「怎麼把真實數據即時回饋給系統，還能在例外狀況下及時反應」，一直被認為是導入這些系統過程裡最棘手又不能忽視的核心挑戰。坦白講，有些問題可能連開發商自己都搞不太清楚吧？
主檔資料漏洞，亂流往往從小事開始
唉，據說業界那些顧問們常在講一件事──有超過七十家大型製造廠，在導APS之前最容易踩雷的地方，就是...怎麼講，總之他們老是忽略把基礎資料盤整好。這其實聽起來有點陳腔濫調，但偏偏大家就是會犯。像機台保養進度啊、BOM（物料清單）或者現有庫存，那些主檔如果還只是躺在紙本裡，或是各部門自己搞一份獨立表格——嗯，我突然想到我以前也碰過這種狀況，有夠亂——反正，這樣根本沒辦法確保資訊同步，也難怪系統最後無法即時反映現場實情。好吧。
比較理想的作法，大概應該先規劃每日或每班固定盤點流程，再由負責人當下直接把數據登錄到共用平台去。說真的，中間要是插個跨部門例會，也許就能馬上釐清突發插單、急件優先順序變動那類雜事。我自己想像那畫面，其實滿混亂的，不過有效啦。如果只靠定期彙整和事後補登？唉，那交期一定會大亂套，更別提重工損失什麼的。
再繞回主題，如果可以趁APS正式啟動前，把這些細節都先處理妥當，即便你們還沒做到全數位化，資料品質也會瞬間拉高不少。而且，人跟系統之間的協作接下來肯定順得多……話雖如此，好像又很難每次都這麼周全。但嘛，就盡量啦。
比較理想的作法，大概應該先規劃每日或每班固定盤點流程，再由負責人當下直接把數據登錄到共用平台去。說真的，中間要是插個跨部門例會，也許就能馬上釐清突發插單、急件優先順序變動那類雜事。我自己想像那畫面，其實滿混亂的，不過有效啦。如果只靠定期彙整和事後補登？唉，那交期一定會大亂套，更別提重工損失什麼的。
再繞回主題，如果可以趁APS正式啟動前，把這些細節都先處理妥當，即便你們還沒做到全數位化，資料品質也會瞬間拉高不少。而且，人跟系統之間的協作接下來肯定順得多……話雖如此，好像又很難每次都這麼周全。但嘛，就盡量啦。
急單插隊怎解？流程細節與微調空間
唉，說真的，每次講到APS系統啟動，腦袋就有點打結。顧問們總是嘮叨著第一步要去盤查主檔資料，像設備狀態啦、BOM啦，還有那些在製品跟現有庫存，全都得一條一條核對，有時候覺得自己快變成數字機器人。嗯，可是也沒辦法，因為他們很堅持資料完整性與即時性這件事──不然後面流程根本跑不起來。
啊對了，我剛剛還想起早餐好像沒吃，不過算了，先講主題。總之把資料盤點好以後，就要設計那種每天或每班的例外事件回報流程。比方臨時插單、產線出現什麼詭異異常，又或者突然有急件需求冒出來，都必須要讓現場人員立刻在平台上登錄。我經常懷疑有人真的會天天乖乖填嗎？不過流程就是這麼規定的。
然後再下一步，他們會要求用模擬訂單來測試排程反應，比如你同時間丟很多急單進去，看系統自動調度結果跟人工微調到底差別多大。有時候看那個跑單畫面都快睡著了，但偶爾又會被某個數據嚇醒。欸，我差點忘記重點——這樣做才能比較出自動化跟人的直覺誰強。
最後嘛，為了避免資訊錯漏掉進黑洞，要特地預留手動修正介面，而且還得訂清楚跨部門溝通的路徑。搞這麼複雜，就只是希望萬一哪裡突然又冒出什麼怪狀況，可以瞬間同步到所有相關單位。不知道為什麼寫到這都覺得壓力山大，但理論上啦，這樣的流程設計確實能讓現場人在急難事件發生時，更靈活、更精準地處理吧。嗯，大概如此。
啊對了，我剛剛還想起早餐好像沒吃，不過算了，先講主題。總之把資料盤點好以後，就要設計那種每天或每班的例外事件回報流程。比方臨時插單、產線出現什麼詭異異常，又或者突然有急件需求冒出來，都必須要讓現場人員立刻在平台上登錄。我經常懷疑有人真的會天天乖乖填嗎？不過流程就是這麼規定的。
然後再下一步，他們會要求用模擬訂單來測試排程反應，比如你同時間丟很多急單進去，看系統自動調度結果跟人工微調到底差別多大。有時候看那個跑單畫面都快睡著了，但偶爾又會被某個數據嚇醒。欸，我差點忘記重點——這樣做才能比較出自動化跟人的直覺誰強。
最後嘛，為了避免資訊錯漏掉進黑洞，要特地預留手動修正介面，而且還得訂清楚跨部門溝通的路徑。搞這麼複雜，就只是希望萬一哪裡突然又冒出什麼怪狀況，可以瞬間同步到所有相關單位。不知道為什麼寫到這都覺得壓力山大，但理論上啦，這樣的流程設計確實能讓現場人在急難事件發生時，更靈活、更精準地處理吧。嗯，大概如此。
全自動神話碎片：KPI以外的日常風險
某廠區的顧問有次提到，APS剛上線那陣子，現場主管總覺得只要按下排程鍵，就像按了什麼開關——一秒瓶頸全消失。唉，這種期待感，其實還不是以前ERP廣告給灌輸的印象。說實在話，你真的繞工廠走上一圈才曉得，只要設備狀態有半點回報延誤、或是某個關鍵數據跟生產流程出現丁點脫節，那產能規劃馬上就會哪裡怪怪的。
欸，有時候腦子突然閃過午餐吃什麼…啊，拉回來講，在製品堆滿整間倉庫，可偏偏又缺料，交期還被擠壓成一團快喘不過氣。這種情形其實不少人遇過啦——據說在台灣地區近幾年導入案例中，大約七十多成新進IT夥伴都踩過坑。短暫KPI數字改善很容易讓大家放鬆警戒，好像找到救命符似的，但如果主檔沒定期更新、異常訊息沒立刻維護，一旦偷懶一下，下場通常就是後患無窮。
大部分人都覺得只要系統自動推算就行，其實更正確的做法應該是，每次例外處理都必須知識化，例如建立跨部門共用紀錄表，好讓每筆修正都有溯源依據；而不是光靠那機器自己想辦法。不然流於表面順暢之下，底層問題只會悄悄積累，到最後連誰漏掉哪個環節也搞不清楚…好吧，人腦畢竟還是比演算法碎嘴多了點。
欸，有時候腦子突然閃過午餐吃什麼…啊，拉回來講，在製品堆滿整間倉庫，可偏偏又缺料，交期還被擠壓成一團快喘不過氣。這種情形其實不少人遇過啦——據說在台灣地區近幾年導入案例中，大約七十多成新進IT夥伴都踩過坑。短暫KPI數字改善很容易讓大家放鬆警戒，好像找到救命符似的，但如果主檔沒定期更新、異常訊息沒立刻維護，一旦偷懶一下，下場通常就是後患無窮。
大部分人都覺得只要系統自動推算就行，其實更正確的做法應該是，每次例外處理都必須知識化，例如建立跨部門共用紀錄表，好讓每筆修正都有溯源依據；而不是光靠那機器自己想辦法。不然流於表面順暢之下，底層問題只會悄悄積累，到最後連誰漏掉哪個環節也搞不清楚…好吧，人腦畢竟還是比演算法碎嘴多了點。
亞洲默契還是歐美標準，誰適合你的工廠？
急單、插單這種事，嗯，其實講白了，大多是因為供應鏈那邊節奏一緊，就連帶客戶需求也變得飄忽不定。唉，有時候真的很煩。然後全球市場現在都在吹什麼彈性生產的風潮，弄得企業根本喘不過氣。不過我突然想到昨天看到一則新聞，好像又跟這個沒太大關係……咦？好啦，拉回來。
說到地區管理風格，不知道是不是我太主觀，亞洲企業感覺特別重視團隊默契還有現場反應力，就是遇到突發狀況大家自己會互相cover一下；但歐美那邊嘛，他們比較死板（嗯，也許該說規範），偏愛標準流程，每件事資訊都公開透明，好壞各半吧。
欸，再聊資源配置，中大型集團畢竟底蘊深厚，可以專門拉出一個IT部門，全心全意推動那些新制（雖然員工有時候只想下班）。對比小型工廠就慘了，每次要試什麼新工具，都要左思右想，把投入跟回收率算到快冒煙才願意碰數位系統，他們就是謹慎到極點，有點猶豫也正常。
總之喔，要先搞清楚這些背景，免得哪天企業腦袋一熱照搬外面的方法進來，到頭來水土不服，一堆落差等著處理。啊，我是不是講太多了？其實…就是想提醒別人多想一步而已啦。
說到地區管理風格，不知道是不是我太主觀，亞洲企業感覺特別重視團隊默契還有現場反應力，就是遇到突發狀況大家自己會互相cover一下；但歐美那邊嘛，他們比較死板（嗯，也許該說規範），偏愛標準流程，每件事資訊都公開透明，好壞各半吧。
欸，再聊資源配置，中大型集團畢竟底蘊深厚，可以專門拉出一個IT部門，全心全意推動那些新制（雖然員工有時候只想下班）。對比小型工廠就慘了，每次要試什麼新工具，都要左思右想，把投入跟回收率算到快冒煙才願意碰數位系統，他們就是謹慎到極點，有點猶豫也正常。
總之喔，要先搞清楚這些背景，免得哪天企業腦袋一熱照搬外面的方法進來，到頭來水土不服，一堆落差等著處理。啊，我是不是講太多了？其實…就是想提醒別人多想一步而已啦。
IT人手少時，管理層如何決定升級腳步
嗯，前陣子去過幾間工廠，現場那個感覺我到現在還記得……他們那些產線啊，只要遇到插單，一口氣來好幾個，好吧，人力就這麼多。你想像一下，如果IT的人手又很有限，他們負責資料維護根本忙不過來，結果就變成資料更新慢半拍，甚至排程一亂起來更難搞，有時光是等資訊同步就頭大了。
然後，我有聽生管主管抱怨說，本來想導APS系統（對，就是那種Advanced Planning and Scheduling），但說真的啦，不太敢貿然上系統。因為大家都怕嘛——人工作業量突然暴增，誰受得了？搞不好還會出現一堆資訊斷層或誤判，而且壓力真的蠻爆表的。欸，其實講到這裡我自己也會擔心咧。回正題。
舉個例子好了——電子組裝產線吧，只要每日急單數累積、嗯，大概七十多單左右，你讓人員全手動處理？偏偏錯誤機率馬上飆高，再加上決策時間整個拖長，一堆東西卡在那邊就是進不去。有時候會忍不住問：他們怎麼沒先準備多點人？
所以囉，多數企業現在比較傾向什麼？他們通常會評估一下現有內部支援能量，看看到底能不能撐下去，不是一次性全部換掉，而是分階段慢慢來。例如先從高波動的產線做試點部署APS，希望可以先把初期衝擊跟資源消耗給分散一下。不過，也許有人會覺得這樣太保守，可……也只能一步步走嘛。
然後，我有聽生管主管抱怨說，本來想導APS系統（對，就是那種Advanced Planning and Scheduling），但說真的啦，不太敢貿然上系統。因為大家都怕嘛——人工作業量突然暴增，誰受得了？搞不好還會出現一堆資訊斷層或誤判，而且壓力真的蠻爆表的。欸，其實講到這裡我自己也會擔心咧。回正題。
舉個例子好了——電子組裝產線吧，只要每日急單數累積、嗯，大概七十多單左右，你讓人員全手動處理？偏偏錯誤機率馬上飆高，再加上決策時間整個拖長，一堆東西卡在那邊就是進不去。有時候會忍不住問：他們怎麼沒先準備多點人？
所以囉，多數企業現在比較傾向什麼？他們通常會評估一下現有內部支援能量，看看到底能不能撐下去，不是一次性全部換掉，而是分階段慢慢來。例如先從高波動的產線做試點部署APS，希望可以先把初期衝擊跟資源消耗給分散一下。不過，也許有人會覺得這樣太保守，可……也只能一步步走嘛。
訂單達交率真的能衝頂？數據背後的迷霧
根據這幾年，不少國際研究機構做了關於製造業導入高級計畫排程（APS）的現場追蹤，嗯，結果其實挺一致的——訂單達交率本來大約八成，後來都提升到接近全滿，好像快沒什麼漏掉的。唉，有時候想一想，全滿到底是怎樣？反正就是大家數字都很漂亮啦。還有啊，那種急單處理，平均可以縮短好幾天，本來大家都以為只是宣傳用語，結果是真的能省下來。
說到人力資源調度，大部分企業講說整體規劃成本降幅有三成左右，其實這個數字聽起來很吸引人，可是我總覺得哪裡怪怪的……欸對，我剛剛想到昨天工廠裡又在抱怨加班。不過回主題，他們就是說三成嘛。有趣的是，只有將近一成五的專案最後完全達標，就是那種你原本期望什麼，它真的就做到什麼那種。主要卡住的地方還是在基礎資料蒐集不夠完整，以及部門之間資訊流通太慢，有時候等一個回報就拖半天。
另外也有一些顧問公司給建議，他們提倡連續三個月，每月至少三十筆急件記錄，由生管人員每天登打實際交貨縮短時間。其實我覺得這方法蠻土法煉鋼，但也貼近工廠日常狀態嘛。喔對了，我剛才差點忘記自己午餐還沒吃……呃拉回正題啦，就是透過這些細緻紀錄，可以比較精準評估APS系統在現場的真實效益，到底是不是像報告寫的一樣神奇。
說到人力資源調度，大部分企業講說整體規劃成本降幅有三成左右，其實這個數字聽起來很吸引人，可是我總覺得哪裡怪怪的……欸對，我剛剛想到昨天工廠裡又在抱怨加班。不過回主題，他們就是說三成嘛。有趣的是，只有將近一成五的專案最後完全達標，就是那種你原本期望什麼，它真的就做到什麼那種。主要卡住的地方還是在基礎資料蒐集不夠完整，以及部門之間資訊流通太慢，有時候等一個回報就拖半天。
另外也有一些顧問公司給建議，他們提倡連續三個月，每月至少三十筆急件記錄，由生管人員每天登打實際交貨縮短時間。其實我覺得這方法蠻土法煉鋼，但也貼近工廠日常狀態嘛。喔對了，我剛才差點忘記自己午餐還沒吃……呃拉回正題啦，就是透過這些細緻紀錄，可以比較精準評估APS系統在現場的真實效益，到底是不是像報告寫的一樣神奇。
引用來源：
- 先進規劃與排程系統 - MBA智库百科
Pub.: 2018-10-16 | Upd.: 2025-05-11 - APS是什麼？用APS打造高效、可持續的營運系統！ | - 永續企業
Pub.: 2024-12-27 | Upd.: 2025-06-24 - iPASP APS 新一代智能規劃分析排程平台-
Pub.: 2025-05-27 | Upd.: 2025-06-16 - OLED製造廠先進規劃排程系統導入之研究
- 高级计划和排程(APS) 工具市场规模、份额、趋势[2032]
熬夜救火不再？現場焦慮與預防思維交鋒
「交期再拖下去怎麼辦？」這句話，嗯，幾乎每隔一段時間就會在會議桌上冒出來。坦白說，有時候我都想直接裝沒聽到，但腦袋又會自動跳回這個問題。急單的壓力像條沒人看得到的線，緊緊勒著所有管理層，不曉得你有沒有過那種感覺？現場主管，有些連夜還盯著手機訊息不放手，就是一直擔心啊，不是巴望早點把貨推出去，就是怕某個小細節突然爆了。
數據不是空穴來風——大約三成企業明明導入了自動化排程系統，可遇到突發訂單還是一樣亂成一團，好像每次都要重新學習一次怎麼滅火。有時候想，是不是基層人員反而比高層更希望系統能先預防狀況，而不是等東西炸掉才開始救場；嗯，我自己也有點搞不懂公司的期待到底在哪裡。
物料異動資訊，一份文件就得跨過幾個部門、蓋好幾層章才能落到產線，這流程本來就超容易卡關。啊，我剛剛想到昨天還有人抱怨被流程序困住，差點忘了主題，不扯遠——效率當然提不上來啦，都在跑流程。
有些公司現在開始重視即時資料回饋，比如生管每天都得上傳最新進度，碰上插單必須立刻提出備案。其實一開始大家都嫌麻煩死了，但日子久了，也漸漸習慣那種規律，似乎真的能多少減輕臨時狀況帶來的不安吧。
不過講到底，全靠工具是不行的。如果那些基礎資料老是缺東漏西，就算再好的系統，也只能補洞修網——彈性跟效率常常兩邊拉扯著，有時候真讓人懷疑，到底要選哪一頭才對。唉，有時人生就是這麼糾結吧。
數據不是空穴來風——大約三成企業明明導入了自動化排程系統，可遇到突發訂單還是一樣亂成一團，好像每次都要重新學習一次怎麼滅火。有時候想，是不是基層人員反而比高層更希望系統能先預防狀況，而不是等東西炸掉才開始救場；嗯，我自己也有點搞不懂公司的期待到底在哪裡。
物料異動資訊，一份文件就得跨過幾個部門、蓋好幾層章才能落到產線，這流程本來就超容易卡關。啊，我剛剛想到昨天還有人抱怨被流程序困住，差點忘了主題，不扯遠——效率當然提不上來啦，都在跑流程。
有些公司現在開始重視即時資料回饋，比如生管每天都得上傳最新進度，碰上插單必須立刻提出備案。其實一開始大家都嫌麻煩死了，但日子久了，也漸漸習慣那種規律，似乎真的能多少減輕臨時狀況帶來的不安吧。
不過講到底，全靠工具是不行的。如果那些基礎資料老是缺東漏西，就算再好的系統，也只能補洞修網——彈性跟效率常常兩邊拉扯著，有時候真讓人懷疑，到底要選哪一頭才對。唉，有時人生就是這麼糾結吧。
SaaS+IoT出奇制勝，小廠也有大作為瞬間
「我們以前插單就像在拆炸彈，」一個生管主管說的時候，臉上的苦笑都快寫進工廠裡頭了。「但現在流程順多了。」唉，想當年他們那套本地部署系統真是讓人頭痛，每次有插單消息傳來，全場跟踩到電線似的亂竄。這畫面我都還記得，有點荒謬又好笑。不過自從搭上雲端SaaS還有IoT設備監控之後，這種混亂大概少了一半吧。
每天他們用APS——嗯，就是那個高階排程系統啦，自動幫全廠把工單配置預演一次。然後領班會拿產線實際狀態和手邊的人員調度，再人工細修一輪確認，其實也不輕鬆，但速度真的快多了。有時候我會想，他們是不是晚上做夢也在調產線？扯遠了，總之這樣決策反應明顯變靈巧。
另外有家電子組裝廠，是直接把每日設備運轉數據即時丟到雲端平台去，然後用超簡易的儀表板檢查異常警示。欸，其實我自己對那些儀表板沒啥感覺，但現場工程師倒挺依賴，一發現潛在停機風險，就能提早排進明天計畫裡。突然想到，不知道他們午餐時間會不會也盯著那些警示燈發呆？
嗯，好像講太遠了。重點還是說，導入這些工具後，即使遇到將近一半插單量，也沒以前那麼慌張失序。生產節奏大致還撐得住，不至於全盤崩壞。有些人在現場說，只要懂得善用數據回饋、模擬排程，加強異常預警，人力再怎麼有限，也能打造比較不容易垮掉的營運流程——大抵如此吧。不過偶爾還是會有人碎念，那…啊算了，我又離題了。
每天他們用APS——嗯，就是那個高階排程系統啦，自動幫全廠把工單配置預演一次。然後領班會拿產線實際狀態和手邊的人員調度，再人工細修一輪確認，其實也不輕鬆，但速度真的快多了。有時候我會想，他們是不是晚上做夢也在調產線？扯遠了，總之這樣決策反應明顯變靈巧。
另外有家電子組裝廠，是直接把每日設備運轉數據即時丟到雲端平台去，然後用超簡易的儀表板檢查異常警示。欸，其實我自己對那些儀表板沒啥感覺，但現場工程師倒挺依賴，一發現潛在停機風險，就能提早排進明天計畫裡。突然想到，不知道他們午餐時間會不會也盯著那些警示燈發呆？
嗯，好像講太遠了。重點還是說，導入這些工具後，即使遇到將近一半插單量，也沒以前那麼慌張失序。生產節奏大致還撐得住，不至於全盤崩壞。有些人在現場說，只要懂得善用數據回饋、模擬排程，加強異常預警，人力再怎麼有限，也能打造比較不容易垮掉的營運流程——大抵如此吧。不過偶爾還是會有人碎念，那…啊算了，我又離題了。
設備保養沒跟上，再快排程也敵不過停機
多數時候，根據現場那些案例來看，把設備保養的資訊直接塞進每天的標準作業流程，好像就能擋住那種突如其來、讓人很想罵髒話的急單亂入。欸，其實細節還蠻多的喔，你得搞一個主檔資料自動更新機制，每天都要現場人員回報設備現在是活著還是快掛了，然後同步到APS平台——這裡有點煩，有時候網路又慢，不知道是不是只有我們遇到。嗯，另外系統要有例外事件通報欄位，一但臨時停機就馬上紀錄下來，不然之後根本追不到是哪台在鬧脾氣。
不過啊，有些東西光靠電腦死板板真的不行，所以系統最好給人工微調空間，例如領班可以照自己的經驗調整排程結果。這樣比較貼近現實吧？唉，我常覺得AI厲害歸厲害，但人的直覺有時候超難取代。不過也不能全靠感覺，比如說導入AI預警模組來找出潛在瓶頸，據說滿有效的。而且啊，把遇到的問題全丟進知識庫裡，以便之後優化流程，這聽起來雖然很理想，但整理起來總會拖延，不過總比亂成一團好。
至於怎麼推動嘛，行動面建議可以先拿部分產線測試，大概三個月觀察交期到底縮短沒，再慢慢往外擴。不敢一次全開，很怕剛上線就炸鍋。有趣的是，每次執行前大家都信誓旦旦，到第三週就有人喊累。反正，只要能降低初期推廣時踩雷風險，就算偷懶一下也沒什麼關係吧…。
不過啊，有些東西光靠電腦死板板真的不行，所以系統最好給人工微調空間，例如領班可以照自己的經驗調整排程結果。這樣比較貼近現實吧？唉，我常覺得AI厲害歸厲害，但人的直覺有時候超難取代。不過也不能全靠感覺，比如說導入AI預警模組來找出潛在瓶頸，據說滿有效的。而且啊，把遇到的問題全丟進知識庫裡，以便之後優化流程，這聽起來雖然很理想，但整理起來總會拖延，不過總比亂成一團好。
至於怎麼推動嘛，行動面建議可以先拿部分產線測試，大概三個月觀察交期到底縮短沒，再慢慢往外擴。不敢一次全開，很怕剛上線就炸鍋。有趣的是，每次執行前大家都信誓旦旦，到第三週就有人喊累。反正，只要能降低初期推廣時踩雷風險，就算偷懶一下也沒什麼關係吧…。
